Les fours industriels peuvent être classés par leur fonction d’utilisation, à savoir la cuisson, la fusion, le séchage ou le traitement thermique. Utilisés pour augmenter la température d’un produit, les fours industriels peuvent également être classés en termes de manutention du produit : discontinus ou continus. REFSAS, fabricant spécialiste de fours industriels ou réfractaires, vous en dit plus sur les différentes classifications…

Les caractéristiques des fours continus

Les fours industriels vont être différents en fonction du secteur d’activité qui les “emploient”. On trouve des fours industriels dans l’industrie sidérurgique, le traitement thermique des métaux, le raffinage et l’industrie chimique, la cimenterie, l’industrie verrière, les industries céramiques et de produits réfractaires.

En terme de manutention et de circulation des produits, l’on a deux types de fours : les continus et les discontinus. Dans les premiers, le produit à chauffer entre à une des extrémités de l’appareil et en ressort à l’autre. Cette spécificité dans la manutention entraîne des différences notables du point de vue thermique.

Dans un four continu, appelé aussi four tunnel ou four à passage, un point du four sera toujours à la même température. Et les produits à traiter (les charges) vont se déplacer de façon continue à travers le four de l’enfournement jusqu’au défournement. On dit alors d’un four continu qu’il fonctionne “en régime thermique établi”. Chaque section du four est à température constante dans le temps. Et la température lui est propre pour un cycle de traitement donné, sur toute la longueur du four.

Les différents types de fours continus

L’on trouve alors différents types de fours continus, en fonction de leur secteur d’activité et de leur utilisation.

En fonction des secteurs d’activité, l’on va rencontrer des fours continus dans l’industrie chimique et le raffinage, des fours rotatifs dans l’industrie cimentière, des fours de réchauffage de semi-produits (fours à longerons et fours poussants) dans la sidérurgie…

Mais dans la grande famille des fours continus, l’on trouve également :

• les fours à pousseuse (fours à rails intérieurs, fours à galets intérieurs) ;
• les fours à traction de feuillard ;
• les fours à sole inclinée ;
• les fours à sole vibrante ;
• les fours à sole tournante ;
• les fours à plateau tournant ;
• les fours à rouleaux commandés ;
• les fours à longerons ;
• les fours à tubes-moufles ;
• les fours à chaînes ;
• les fours à câbles transporteurs ;
• les fours à tablier sans fin ;
• les fours à wagonnets ;
• les fours verticaux à passage pour traitement de bandes ;
• les fours à cornue rotative ;
• les fours à balancelles ;
• les fours à bains de sels à convoyeurs.

Les caractéristiques des fours discontinus ou intermittents

Les fours discontinus sont également appelés fours intermittents ou fours à charge. Ici, contrairement à un four continu, le produit à chauffer (la charge) reste fixe et immobile dans le four. Il est donc chargé et déchargé (enfourné et défourné) au même endroit. De ce fait, la température en un point donné du four va évoluer en fonction du cycle de chauffage défini, qui est variable dans le temps. On parle alors de “régime thermique variable”. L’inertie thermique du four peut alors jouer un rôle important dans son exploitation.

Parmi les fours discontinus, l’on trouve alors :

• des fours à sole mobile de forge ;
• des fours à sole horizontale fixe ;
• des fours à soles fixes de traitement thermique ;
• des fours à sole élévatrice
• des fours à cloches mobiles et élévateurs.
• des fours puits ;
• des fours à creuset ;
• des fours à pots ;
• des fours basculants ;
• des fours à chariots.